Unternehmensnachrichten über Wie Asphaltpflastmaschinen, Fräsmaschinen und Rollen zusammenarbeiten

Der Bau einer Straße ist eine Teamleistung, und drei Geräte stehen im Mittelpunkt des Prozesses: Asphaltfertiger, Fräsmaschinen und Walzen. Jedes spielt eine einzigartige Rolle, und ihre Koordination ist der Schlüssel zur Schaffung eines glatten, haltbaren Belags. Lassen Sie uns untersuchen, wie diese Maschinen zusammenarbeiten, um die Straßen zu bauen, auf denen wir fahren.

Die Rolle jeder Maschine

· Fräsmaschine: Entfernt alten Asphalt und bereitet die Tragschicht vor.

· Fertiger: Trägt neuen Heißasphalt (HMA) gleichmäßig auf die Tragschicht auf.

· Walze: Verdichtet HMA, um die Dichte und Haltbarkeit zu erhöhen.

Schritt 1: Fräsen – Vorbereiten der Tragschicht
Der Prozess beginnt mit der Fräsmaschine. Wenn die vorhandene Straße Risse oder Schlaglöcher aufweist, schleift die Maschine die obere Schicht ab (1–10 cm). Dies schafft eine glatte Basis für den neuen Belag und eliminiert „Reflexionsrisse“ (Risse im alten Belag, die sich auf neue Oberflächen ausbreiten). Gefräster Asphalt wird oft in neuem HMA recycelt, wodurch Abfall und Kosten reduziert werden.

Schritt 2: Pflastern – Auftragen von neuem Asphalt
Sobald die Tragschicht vorbereitet ist, rückt der Fertiger an. Muldenkipper liefern heißen HMA zum Trichter des Fertigers. Förderbänder transportieren das Material nach hinten, wo Schnecken es gleichmäßig über die Straßenbreite verteilen. Der Bohlen verdichtet den HMA auf die gewünschte Dicke (4–10 cm) und erzeugt eine glatte Oberfläche. Moderne Fertiger verwenden automatische Nivelliersysteme, um die Gleichmäßigkeit auch auf unebenen Untergründen zu gewährleisten.

Schritt 3: Walzen – Verdichten des Asphalts
Der letzte Schritt ist das Walzen, das unmittelbar nach dem Pflastern erfolgt (während der HMA noch heiß ist). Walzen verwenden statische, Vibrations- oder Knetverdichtung, um die Luftporen auf <5% zu reduzieren. Der Prozess umfasst drei Stufen:

· Anfang: Doppelwalze (Vibration aus) verdichtet HMA zu einer stabilen Form.

· Zwischenstufe: Reifenwalze oder Vibrationswalze erzielt den größten Teil der Verdichtung.

· Ende: Doppelwalze (Vibration aus) eliminiert Radspuren.

Warum Koordination wichtig ist

· Timing: Der Fertiger muss HMA schnell auftragen, damit die Walze es verdichten kann, bevor es abkühlt (unter 80 °C wird HMA zu steif zum Verdichten).

· Qualitätskontrolle: Eine glatte Tragschicht (vom Fräsen) stellt sicher, dass der Fertiger gleichmäßigen HMA aufträgt, den die Walze effektiv verdichten kann.

· Effizienz: Die Koordination reduziert Ausfallzeiten – z. B. müssen Muldenkipper HMA mit einer konstanten Geschwindigkeit liefern, damit der Fertiger nicht anhält (was zu unebenen Oberflächen führt).

Beispiel aus der Praxis
Bei einem Autobahnprojekt entfernt die Fräsmaschine alten Asphalt von einem 2 Kilometer langen Abschnitt. Der Fertiger trägt eine 10 cm dicke Schicht neuen HMA auf und verwendet ein Lasersystem, um die Dicke beizubehalten. Muldenkipper warten darauf, mehr HMA zu entladen, und drei Walzen arbeiten in der Reihenfolge: Anfang (Doppelwalze), Zwischenstufe (Reifenwalze) und Ende (Doppelwalze). Qualitätskontrolltechniker überprüfen Temperatur, Dicke und Verdichtung, um die Einhaltung sicherzustellen.